Die Qualität gekühlter und gefrorener Lebensmittel sowie auch empfindlicher Arzneimittel ist nur dann gewährleistet, wenn die vorgeschriebene Temperatur ununterbrochen eingehalten wird. Dieser Prozess von der Herstellung über Lagerung, Transport, Zwischenlagerung bis zur Einlagerung im Handel wird als Kühlkette bezeichnet.
Für Lebensmittel ist die lückenlose Überwachung der Transportkette durch das HACCP-Konzept (Hazard Analysis Control Point) als EU-Richtlinie verbindlich vorgeschrieben. In der Tiefkühlverordnung wird zusätzlich definiert, dass Beförderungsmittel (also Kühltransporter, Kühlfahrzeuge oder auch Kühlcontainer) ab einer bestimmten Größenordnung mit einem kontinuierlichen Temperaturkontrollsystem ausgestattet sein müssen. Diese messen ein Jahr lang die Temperatur in vorgegebenen Intervallen und zeichnen die Ergebnisse in den HACCP Temperaturprotokollen auf. So sind mögliche Temperaturschwankungen jederzeit nachvollziehbar. Zudem wird diese Temperaturmesstechnik einmal pro Jahr auf ihre Genauigkeit überprüft.
Trotz dieser gesetzlichen Regelung gibt es noch einige Schwachpunkte, die mit derzeitig am Markt verfügbaren Temperaturindikatoren nicht produktspezifisch, effizient und kostengünstig gelöst werden können.
1. Lagertemperatur und Produkttemperatur
Was ist der Unterschied zwischen Lagertemperatur und Produkttemperatur? Die Lagertemperatur bezieht sich auf die Raumtemperatur, die in der jeweiligen Kühlzone herrscht. Zum Beispiel die Temperatur im Tiefkühl Lkw oder im Tiefkühllager oder in der Tiefkühltruhe. Die Produkttemperatur spiegelt die Kerntemperatur des Tiefkühlproduktes wieder, also die Temperatur im Innersten des beispielsweise gefrorenen Spinats, tiefgekühlten Gemüse, Eis usw. Bei der Definition der erforderlichen Temperatur zur Qualitätssicherung der jeweiligen Tiefkühlkost ist in den Leitsätzen der Lebensmittelverordnung zumeist die Produkttemperatur angegeben. Auf Grund der leichteren Messbarkeit wird für die Dokumentation der Kühlkette bei verpackten Tiefkühllebensmitteln jedoch fast ausschließlich die Lagertemperatur verwendet – diese kann durch Thermometer oder Temperatursensoren in den Kühleinrichtungen erfasst und aufgezeichnet werden.
2. Unterbrechung der Kühlkette
Beim Transport der Tiefkühlprodukte, meist durch spezialisierte Kühlspeditionen, sind besonders die Umschlagspunkte kritisch. Die tiefgekühlte Ware wird beim Hersteller abgeholt und zumeist in ein Zentrallager des Handels transportiert. Hier werden die Artikel zwischengelagert und dann für die einzelnen Lebensmittelgeschäfte je nach Bestellungen zusammenkommissioniert. Zwischen Lager bzw. Kommissionierung und Verladung sorgt eine Temperaturschleuse für die Einhaltung der Kühltemperatur. Nach der Verladung in den Kühltransport werden die TK-Produkte beim Lebensmittelgeschäft angeliefert. Auch hier stehen Tiefkühlräume zur Zwischenlagerung zur Verfügung – häufig wird auf diese jedoch verzichtet, da die Ware sofort in den Tiefkühlinseln einsortiert werden soll. Je nach Außentemperatur, zum Beispiel im Sommer, kann sich hier die Produkttemperatur schnell verändern und die Kühlkette wird unterbrochen.
3. Temperaturindikatoren am Produkt
Um die möglichen Lücken der Kühlkette direkt am Produkt nachzuvollziehen, wurden bereits einige Temperaturmesstechniken entwickelt. Temperaturmessstreifen oder Temperaturaufkleber können entweder an der Transporteinheit (Palette, Kiste), an der Umverpackung (Karton) oder direkt an der Produktverpackung angebracht werden. Allerdings haben diese Indikatoren einige Nachteile und sich daher noch nicht im täglichen Gebrauch durchgesetzt:
- der Temperaturmessstreifen muss vor dem Aufbringen aktiviert werden (z.B. durch Infrarotaufladung oder manuellen Eingriff)
- der Temperaturaufkleber ist zu groß oder zu voluminös für kleine Lebensmittelpackungen (müssen stapelbar sein)
- der Temperaturindikator reagiert auf Außeneinwirkungen (Licht, Handwärme usw.)
- es wird nicht die Kerntemperatur sondern nur die Temperatur im Etikettumfeld gemessen
- die Stückkosten der Temperaturindikatoren sind zu hoch
Teilweise werden die Paletten mit Temperaturmesstreifen ausgestattet – besonders bei sehr empfindlichen Lebens- oder Arzneimitteln. Allerdings ist auch hierbei die Lager- oder Raumtemperatur ausschlaggebend und nicht die Produkt- bzw. Kerntemperatur. Das innovative LOOKICE® Temperaturetikett ist der erste Indikator, der auf die Produkttemperatur reagiert. Sobald diese von der festgelegten Kerntemperatur abweicht, wird diese Veränderung von LOOKICE® registriert. Kumuliert sich die Abweichung zu einem für die Produktqualität kritischen Wert, verfärbt sich das LOOKICE Etikett. Diese Verfärbung ist irreversibel, kann also nicht manipuliert oder rückgängig gemacht werden. Mehr dazu unter www.lookice.com.
4. Richtwerte für Produkttemperaturen (gekühlt)
Lebensmittel allgemein: +7 Grad Celsius
Geflügel, Wild, Hackfleisch, Frischfleisch: +4 Grad Celsius
Hühnereier: bis zum 18. Tag ungekühlt, dnach bei +5 – +7 Grad Celsius
Tiefkühllebensmittel: -18 – -20 Grad Celsius